Top 5 des erreurs à éviter quand on utilise un chariot élévateur près des racks de stockage
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La maitrise de l’utilisation des chariots élévateurs dans un entrepôt constitue un enjeu majeur pour assurer la sécurité et la performance des opérations logistiques. Imaginez quelques instants les conséquences d’un accident à proximité des systèmes de stockage : danger pour la sécurité du personnel, dégradation des produits, voire arrêt de la production.Pourtant, une gestion minutieuse des stocks et une attention accrue aux systèmes de rayonnage peuvent prévenir bon nombre de ces dangers. En effet, une connaissance approfondie des normes et des bonnes pratiques, telles que celle accompagnée par un audit de rayonnage, est essentielle pour optimiser l'organisation de l'espace tout en protégeant vos installations et vos employés. Cependant, une gestion attentive des stocks et un soin particulier apporté à la gestion des systèmes de rayonnage peut grandement contribuer à la prévention des dangers. Une connaissance approfondie des normes et des bonnes pratiques, comme celle prise en compte par un audit de rayonnage, est un ingrédient incontournable pour bien optimiser l’espace de stockage sans nuire à l’intégrité des installations et à la sécurité des employés. Ne vous laissez pas piéger par les erreurs classiques pour votre entrepôt ! Plus précisément, anticipez les risques grâce aux conseils Abracadaracks que nous vous délivrons ici.
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Erreurs à éviter lors de l’utilisation d’un chariot élévateur près des racks de stockage : ce qu’il faut retenir
Respectez les distances de sécurité entre les racks et les zones de circulation des chariots élévateurs.
Ne dépassez jamais la capacité de charge des rayonnages, indiquée par les fabricants.
Déposez les palettes correctement, sans porte-à-faux ni déséquilibre.
Choisissez un chariot élévateur adapté à la configuration de votre entrepôt (hauteur, largeur des allées…).
Assurez une maintenance régulière des équipements : rayonnages et chariots.
Pensez aux protections complémentaires, comme les sabots ou les nappes bien dimensionnées.
Erreur 1 : circuler sans respecter les distances et entraxes autour du rayonnageCirculer avec des chariots élévateurs près des rayonnages de stockage peut être un exercice délicat. Cela requiert une gestion minutieuse des stocks, avec un respect strict des distances de sécurité. Avoir un chariot élévateur trop proche d’un rack peut provoquer un choc. Ce choc peut ensuite entraîner des dommages et des dégâts qui fragilisent la structure des systèmes de stockage. Avoir un entraxe entre les rayonnages bien dimensionné est crucial pour assurer la sécurité et fluidifier les opérations logistiques au sein de votre entrepôt.Pour renforcer la sécurité de vos installations et de votre personnel, il est essentiel d’installer des accessoires de racks tels que des sabots qui constituent une protection supplémentaire. Cela permet d’empêcher les impacts des chariots élévateurs directement sur les rayonnages, de façon directe. En plus des solutions matérielles, Abracadaracks vous conseille de mettre en place un logiciel de gestion pour organiser les flux de circulation. L’ajout de technologie dans votre entrepôt vous permet d’optimiser les déplacements des chariots, ce qui vous assure une utilisation plus sécurisée et efficace de l’espace disponible.En adoptant ces mesures, votre entreprise sera en mesure d’améliorer la sécurité, la gestion et l’organisation de son entrepôt, tout en réduisant les risques d’accidents et de pertes de marchandises.
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Quelle réglementation encadre l’utilisation des chariots près des racks ?
L'utilisation des chariots élévateurs à proximité des systèmes de rayonnage est encadrée par des normes précises.
Norme NF EN 15635 : elle impose notamment l’identification des risques, la tenue d’un registre d’entretien, et une inspection annuelle obligatoire des installations de stockage. Elle recommande également la désignation d’un PRSES (Personne Responsable de la Sécurité des Équipements de Stockage).
Code du travail (articles R4323-55 à R4323-57) : impose une obligation de formation à la conduite des équipements mobiles (CACES obligatoire) et l’entretien des équipements.
INRS et recommandations ED 771 : rappellent les bonnes pratiques de sécurité autour des engins de manutention.
Le non-respect de ces règles peut engager la responsabilité de l’entreprise en cas d’accident.
Erreur 2 : surcharger les palettiers sans respecter la capacité des systèmesIl est essentiel de comprendre la capacité des systèmes de rayonnage à palettes pour assurer la sécurité et l’efficacité dans l’entrepôt. Chaque élément du palettier (échelles, longerons, platelage) est en effet dimensionné pour supporter une charge maximale située sur la plaque de charge de chaque équipement. En la sous-évaluant, l’entreprise risque de voir sa zone de stockage mise à mal, voire endommagée.Conséquences de la surchargeEn excédant la capacité de charge d’un rayonnage à palettes, il se retrouve dans une situation propice à la défaillance. Cette défaillance peut favoriser des accidents impliquant les chariots élévateurs et les travailleurs. Le fait de surcharger le rayonnage de façon constante menace l’intégrité de l’ensemble du système et le rend plus à même de s’écrouler, causant par exemple des chutes de palettes, endommageant ainsi à la fois les produits et le matériel de manutention.Système de gestion minutieuse des stocksPour minimiser ces risques, il est essentiel d’effectuer une gestion attentive des stocks. Cela passe par une vigilance constante à ne pas dépasser la charge maximum par étagère et par rayonnage. De même, pour sécuriser le stockage, il convient d’utiliser des chariots élévateurs en adéquation avec le poids et la hauteur de stockage. La mise en œuvre de fourches ajustables en largeur permet également aux opérateurs d’optimiser la stabilité de la charge soulevée.Mécanismes de contrôle et préventionUn autre moyen de prévention consiste à investir dans des systèmes de contrôle intelligents qui permettent le suivi du poids des charges déplacées. Ces systèmes permettent d’alerter les opérateurs en cas de surcharge potentielle et d’agir avant qu’une erreur ne provoque un accident. Une intégration de ces solutions amène une organisation plus sécurisée et un meilleur vieillissement des structures de rayonnage. Erreur 3 : déposer une palette de travers ou en porte-à-fauxDans le domaine du stockage, ranger une palette au travers ou en porte-à-faux constitue une faute à éviter puisqu’elle met en danger la sécurité du personnel et la solidité des rayonnages de stockage. Le chariot élévateur, équipement fondamental lié à la manutention, se doit d’être manié minutieusement de façon à préserver la sécurité et la pérennité des structures de stockage.
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Normes et réglementations pour les chariots élévateurs : qui peut les conduire ?
L’utilisation des chariots élévateurs est encadrée par des règles strictes visant à garantir la sécurité des opérateurs et de l’environnement de travail.
La recommandation CNAM R489 (anciennement R389) définit les catégories de CACES obligatoires pour chaque type de chariot élévateur, de la catégorie 1 à 6.
Tout conducteur de chariot doit être formé, disposer d’une autorisation de conduite en cours de validité, et être habilité par l’employeur.
Les risques liés au dépôt incorrect de palettesUne palette déposée en travers causera des déséquilibres notables et bousculera les rayonnages, voire les fera s’effondrer. Elle peut abîmer les produits, et ainsi coûter aux entreprises un certain nombre de pertes matérielles. Il en est de même pour une palette en porte-à-faux, c’est-à-dire qui dépasse de la lisse, peut accroître la pression sur des éléments non prévus pour supporter une telle charge. Sa portée est le plus souvent sous-évaluée, trop souvent en surcharge, elle fait pression sur des éléments non conçus pour supporter des charges aussi lourdes. Ce déséquilibre est d'autant plus critique lorsque l'on manipule des charges lourdes en hauteur, challengeant la stabilité des structures de rayonnage.Optimisation des chariots pour un stockage sécuriséQue ce soit pour des modèles à combustion ou pour les électriques, les appareils de levage de palettes, dits chariots élévateurs, sont dotés d’un organe à fourches adaptées à plusieurs dimensions de palettes. Leur bonne utilisation permet d’éviter des dépôts de palettes mal adaptés. Pour ce faire, il est nécessaire de disposer des fourches avec précision au bon écartement supporté par la palette à déposer. Des équipements comme les fourches réglables et le tablier hydraulique permettent de procéder au placement avec précision et à la manipulation sans risque, pour prévenir les erreurs de stockage.Nos conseils avec Abracadaracks : Systèmes de lissage à contrôler : vérifier que la palette repose bien et de manière homogène sur les lisses pour éviter le basculement des produits.Sélection du modèle de chariot : choisir un chariot correspondant à la hauteur et à l’agencement de votre entrepôt afin de garantir efficacité et sécurité.Formation continue des utilisateurs : s’assurer que tous les utilisateurs de chariots élévateurs sont formés pour manipuler les palettes en toute sécurité et efficacité.Erreur 4 : choisir un chariot non adapté à la configuration ou aux rayonnagesOpter pour un chariot élévateur inadapté à la configuration de votre entrepôt ou aux rayonnages spécifiques peut entraîner des inefficacités notables et accroître les risques opérationnels. La compatibilité entre le chariot et l'espace de stockage n'est pas seulement une question de choix optimal, mais une nécessité pour une gestion sécurisée et efficace de votre inventaire.Adaptation au type de rayonnageLorsque l’on travaille dans des environnements à haute densité, comme avec les systèmes FIFO (First In, First Out), LIFO (Last In, First Out), le choix du type de chariot élévateur est donc conditionné par la nature des dispositions de rayonnages : avec des allées étroites, on aura souvent recours à des chariots à mât rétractable ou à fourches pivotantes pour plus d’aisance et de maniabilité dans ces endroits exigus où l’on utilise moins de largeur que dans les systèmes à dimensions standard. Utiliser un chariot élévateur traditionnel dans des allées étroites peut ralentir le processus de manutention et donc augmenter le risque de potentielles erreurs d’organisation.Considération de la hauteur et de la capacité de levageLa hauteur de levage représente aussi un autre facteur clé à considérer. Les rayonnages atteignant, dans certains cas, 12 mètres de hauteur, il peut apparaître indispensable de se doter d’un modèle de chariot élévateur à mât triplex pour absorber le déplacement de charges plus lourdes. L’une des erreurs classiques serait de sous-estimer la nécessité d’un mât adéquat, entraînant des restrictions sur la hauteur exploitable des rayonnages, et par conséquent, de l’espace à utiliser.Configuration des allées et optimisation de l'espaceÉvaluer la configuration des allées est fondamental pour optimiser l'espace et la fluidité des opérations. Les chariots tout-terrain, bien que robustes, ne sont pas idéaux pour des environnements intérieurs avec des contraintes d’espace et nécessitent souvent un réaménagement pour éviter les collisions et les accidents. De plus, la rotation des produits s’en trouve perturbée, entravant ainsi la gestion efficace des stocks et affectant l'ensemble du flux logistique.Erreur 5 : Négliger la maintenance des équipements (racks et chariots)Dans le domaine de la gestion d'entrepôt, la maintenance rigoureuse des équipements de stockage, tels que les rayonnages et les chariots élévateurs, est cruciale pour garantir la sécurité et l'efficacité. Sans entretien préventif, ces systèmes peuvent rapidement devenir des sources de danger. Les racks de stockage, par exemple, doivent être inspectés régulièrement pour détecter des signes de rouille ou de déformation. Le non-respect des obligations de maintenance peut entraîner des défauts structurels, compromettant ainsi la sécurité des travailleurs et l'intégrité des produits entreposés.En conformité avec les normes telles que la NF 15635, il est recommandé de réaliser des contrôles techniques annuels de vos palettiers. Ces inspections permettent de maintenir les structures en bon état, optimisant ainsi la capacité de stockage et évitant des coûts liés à des réparations à grande échelle. Par ailleurs, une maintenance préventive des chariots garantit un fonctionnement efficace et réduit le risque de pannes imprévues. En somme, une gestion proactive de l'entretien de vos équipements est indispensable pour la sécurité, la performance et la rentabilité de vos opérations logistiques.
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Vérifications et prévention des risques : maintenance des chariots élévateurs
L'encadrement réglementaire et les bonnes pratiques sont essentiels pour garantir une utilisation sécurisée des chariots élévateurs : le Code du travail, articles R4323-55 à R4323-57, impose une Vérification Générale Périodique (VGP) tous les 6 mois, réalisée par une personne qualifiée.
Bonus : respecter la longueur des nappes et installer des protectionsLa gestion de la sécurité dans les entrepôts ne peut ignorer l'importance des nappes de rack. Ces accessoires de racks permettent d'organiser efficacement les systèmes de stockage tout en minimisant les risques de chocs des chariots élévateurs contre les rayonnages. Pour éviter des dommages potentiels, il est crucial de respecter la longueur des nappes adaptées à chaque configuration de rayonnage. Une nappe bien dimensionnée garantit une protection optimale des palettiers et assure la stabilité des produits entreposés.
